28m-Klasse im Maßstab 1:10
Formenbau und Rumpfherstellung

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Der Urrumpf ist fertig. Es kann also mit dem klassischen Formenbau und später der Herstellung der beiden Tochterbootrümpfe weitergehen.

Nachdem auch das Hellingbrett lackiert wurde, konnte der Urrumpf wieder auf selbigem verschraubt werden. Zur Abdichtung des Spaltes zwischen Rumpf und Helling wurde die Rumpfkante umlaufend mit einer dünnen Knetgummi-Schnur belegt (blau, siehe oben).

So läuft später kein Formenbauharz in diesen Spalt, was ein sauberes Ausformen sehr erschweren und dabei im schlimmsten Fall die Form zerstören könnte. Nach dem zweiten Abzug wäre das kein Drama schließlich sollen nur zwei Tochterboote entstehen, aber bis dahin sollte die Form schon halten.

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Das Trennbrett ist fertig. Der Kielverlauf ist ausgesägt, an beiden 
Enden sind zwei Holzklötze angeschraubt, mit denen das Trennbrett auf 
das Hellingbrett geklemmt werden kann, es ist gespachtelt, geschliffen 
und lackiert.
 
 
Nun kann es probeweise über den Urrumpf montiert werden. Gut zu sehen: 
Der Spalt zwischen Urrumpf und Trennbrett.
 
 
Dieser Spalt wird sauber mit Knetmasse verschlossen, damit kein Harz in 
den Spalt laufen kann. Dann wurde der ganze Zusammenbau auf der lackierten Seite des 
Trennbrettes nochmal mit Trennwachs behandelt und abschließend mit Folientrennmittel bestrichen:
 
 
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Die erste Schicht der Negativform bildet später das Formenbauharz. Es ist angedickt und bildet eine sehr widerstandfähige, knapp 2mm dicke Schicht, die später auch scharfe Kanten sehr gut wiedergeben soll:
 


Im sogenannten Nass in Nass Verfahren werden dann gleich mehrere Schichten Glasfasermatte auf das Formenbauharz laminiert, so dass sich die Materialien besser mit einander verbinden können und die Form am Ende eine ausreichende Stabilität aufweist - also in der Theorie zumindest.
 
 
Warten wir mal ab.
 
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Nach ein paar Tagen Durchtrocknungszeit konnte das Trennbrett entfernt werden und die erste Hälfte der Form ist fertig.
 

Gleich auf zur zweiten Hälfte - und das bedeutet natürlich die gleichen Arbeitsschritte wie bei der ersten Seite: Trennwachs --> Folientrennmittel --> Formenbauharz und final die entsprechenden Schichten Glasgewebe.
 
 
Und so wird uns endlich klar, warum wir in der Schule Bruchrechnen lernen mussten:
2x 1/2 Form = 1 Form.
 
Das ändert natürlich nichts daran, dass auch diese Hälfte jetzt ein paar Tage durchtrocknen muss.
Aber Geduld war bestimmt auch ein Teil unserer schulischen Ausbildung. Damals...
 
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Eine knappe Woche geduldigen Wartens konnte nun mit dem Entformen begonnen werden. Eine nicht ganz spannungslose Arbeit, den es besteht immer die Gefahr, dass hierbei irgendetwas schief geht. Die Formteile könnten zu wenig Trennmittel abbekommen haben und beim Lösen gibt es dann so ein fieses Geräusch zwischen Krachen und Reißen. Unschön wenn's passiert....

Zunächst wurde das Hellingbrett abgeschraubt und vorsichtig vom Laminat gelöst.
 


Alles gut gegangen - CHECK. Dann wurden die Kanten der Flansche sauber beschnitten. Harzgetränkte Glasfasern sind übrigens ganz schön spitz und stechen wie Nadeln. Glaub man nicht - ist aber so.
Dafür sieht das Ergebnis aber auch sehr gut aus:
 

 
Würden die beiden Hälften jetzt vom Urrumpf getrennt, hätte man das Problem, dass man sie nur unter großen Schwierigkeiten wieder genau so zusammen bekommt um den Rumpf zu laminieren.
Da die beiden Hälften später mit einander verschraubt werden müssen, wurden noch Bohrungen in die vertikale Flanschfläche gebohrt. So sind die Flächen später in der exakten Position wieder mit einander zu verschrauben.
 


Dann konnten die Halbschalen mit sanfter Gewalt vom Urrumpf gelöst werden.
 

 
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Damit ist die Form fertig und die Produktion der beiden Rümpfe kann beginnen.
 
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Hierfür wurde die Negativ-Form zunächst gründlich gereinigt um am fertigen Rumpf später keine Fremdeinschlüsse auf der Oberfläche zu haben Danach wurde wieder Grundierwachs und
Folientrennmittel eingesetzt:
 
 

Anschließend wurde alles wieder zusammengeschraubt, was dank der vorher erfolgten Bohrungen auch perfekt funktionierte. Die Schraubzwingen sorgen dafür, dass die Form sicher steht und beim Bearbeiten nicht umfällt. Dann konnte eine erste Schicht Gelcoat aufgetragen werden.
 


Dann kamen 4 Schichten Glasgewebe auf den Gelcoat. Diese sorgen für einen
ausreichend stabilen Rumpf, der auch auf der Nordsee bei maßstabsgerechtem Wellengang keine Probleme haben sollte. Das Ganze wurde dann für eine Woche in einer Ecke des Bastelkellers
"vergessen" und das Epoxy konnte in Ruhe aushärten.
 


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Besagte Woche später kam dann der spannende Moment: Das Ausformen. Wenn man jetzt Fehler bei den Vorarbeiten gemacht hat, kann sich das spätestens bei den nächsten Schritten böse rächen. Insbesondere vor dem Hintergrund, dass mit der Form ja nicht nur ein einzelner Rumpf entstehen soll.
 
Die Schrauben wurden gelöst und die Hälften der Negativform mit kleinen Holzkeilen auseinandergedrückt. Erst langsam, dann aber mit einem satten Plöpp löste sich die erste Formhälfte vom Rumpf.
 


Die zweite Formhälfte abzuhebeln war dann ein echtes Kinderspiel und so lag nach kurzer Zeit der erste Tochterbootrumpf auf der Werkbank. Offenbar waren die vorherigen Arbeitsschritte alle richtig.
 


Die grün/blaue Farbe stammt vom Trennmittel. Nach dem Abwaschen des Trennmittels konnte das Ergebnis nun erst einmal begutachtet werden.
 
Das Urteil: Sehr gut. Der sehr stabile Rumpf kommt mit einem Gewicht von knapp 800 g daher. Das ist mal eine solide Basis, das am Ende knapp 4kg schwere Modell darauf aufzubauen.
 
 
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Natürlich muss man den Rumpf für die Bearbeitung stabil hinstellen können, sodass wir auch für diese Modelle einen Ständer brauchten. Für die Tochterboote braucht man diesen natürlich nur so lange beziehungsweise wenn daran gearbeitet wird - später sollen sie schließlich in der Heckwanne des Kreuzers liegen.
Für die Bauphase reicht da ein stinknormer Ständer aus Holz, hier der Ständer für das noch nicht real existierende Tochterboot von Thomas mit dem Rumpf von MATHIAS, dem Tochterboot der ANNELIESE KRAMER aus Cuxhaven:
 
 
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